坩埚冶炼的操作之转炉冶炼

转炉冶炼的操作
转炉冶炼操作大致可以分为升温、投料、熔化、倒渣、铸锭、停炉等六个单元操作。

1.升温：升温制度主要根据炉衬材料而定。硅酸铝质炉衬的升温大约需要16——24小时。凉的炉子首先用木柴烘烤4——8小时，然后往炉内送少量风，使木柴燃烧更旺，炉温逐步升高到800℃左右，这段时间大约需8——10小时。此后就可以开通燃油或煤气，在4——6小时内使炉温达到1200℃左右。

2.投料:投料前炉温必须达到1200℃以上，太低的温度会降低炉料的熔化速度。投料是要停火，把炉口侧向一边。小心地把拌匀的炉料铲入炉内。因为炉口不很大，所以操作要仔细，以免把料撒落在地板上。需要冶炼的金泥中有滤布或其它一些杂物时，应把它们
先加入炉内，待其烧成灰后，再加其它炉料。上一次熔炼作业的返渣也一并加入。

实践证明用转炉冶炼时，采用一次加料的方法。因此多次加料往往造成炉子过份冷却、且炉内炉料过多，熔池太深，使熔体上下温差太大，不利冶炼过程的进行。所以，只有当剩下的炉料不够熔炼一次的情况下，才可考虑第二次加料。第二次加料要格外小
心，因为炉内已经有熔体了。有可能因第二次加入的炉料中水份急骤沸腾而引起物料外喷，所以加第二次料时要避免人体正对着炉口，以免造成伤害。加料要尽可能快，避免炉子过分冷却。加完料在物料表面撒上一薄层硼砂。一台内径为800毫米，长1000毫米的转炉，每次熔炼干金泥量大约为200公斤。

3.熔化：加完料后立即开火，尽可能在zui短的时间内使炉温达到zui高，让炉料迅速熔化。炉料的熔化是从表面开始的。熔化的炉料中的金属液滴下渗，在下渗过程中，液滴中的杂质又充分与熔剂反应而造渣。经常摇动炉子，让没有熔化的物料尽可能暴露在火焰之中，必要时用铁耙搅动熔池，以加速熔化。

随着熔化的进行，熔池逐渐扩大，并由于气体的放出而剧烈的沸腾。锌、铅的大量挥发使烟气呈浓白色。值得注意的是在熔化过程中必须保持火焰明亮，不能冒黑烟。含有大量未燃烧燃料的火焰会从炉料中夺取氧而有害于造渣反应，而且供给大量的燃料并不能使炉温升高，火焰的颜色是亮橙色。每一个冶炼的操作者必须有良好的观察能力，他能够从炉膛的颜色确定炉温，也能从炉子发出的声音来判断燃烧器供油供风的情
况，并及时调整。炉料全部熔化后，熔池逐渐平静下来，火焰显得更加白炽明亮。一般不用墨镜就看不见炉衬。

4.倒渣：炉料全部熔化，熔池不再翻腾后，静止半小时即可倒渣。倒渣分两次进行，*次倒的渣约占总渣量的80%。将炉子慢慢倾转，使渣流入锥型的渣包中(如下图)。*次渣倒完后，要观察炉内情况，如果渣比较粘，则应当加入一些硼砂，待熔化透后再倒
渣。倒第二次渣时要慢一些，尽量防止把金泥倒出。但是这种情况很难避免。为了保证比较高的直接回收率，在实际操作中常把第二次渣和*次渣的底部随下一炉的炉料一起返炉。一般情况下，*次渣的粘度小，含金量不超过100克/吨。

5.铸锭：渣基本清完后，就可把金属倒入铸模内，铸模的数量由金属量而定。铸锭时保留一点渣，一方面可以预热铸模，另一方面又可作为锭的覆盖，使锭有较好的表面。待渣和锭全部凝固后，将铸模翻转脱模，去掉金锭表面的熔渣。这些渣中往往有一些金珠，应并入下一炉的炉料中。

6.停炉：冶炼全部结束后，要立即停止燃料和风的供给，并用耐火材料或黄泥将燃烧口和炉口封住，让炉温逐步降低这样可以起到保护炉衬的作用。